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互聯(lián)網(wǎng) 俠名 汽車構(gòu)造維修 2018年03月25
奔馳M272發(fā)動機是V型六缸發(fā)動機,每列氣缸均為雙頂置凸輪軸,如圖4所示,在V型夾角內(nèi)側(cè)的兩根凸輪軸為進氣凸輪軸,外側(cè)的兩根凸輪軸是排氣凸輪軸,兩根進氣凸輪軸通過鏈條由曲軸傳動,轉(zhuǎn)動方向為順時針,兩根排氣凸輪軸則被進氣凸輪軸前端的齒輪驅(qū)動,旋轉(zhuǎn)方向為逆時針。每個氣缸具有四個氣門,采用液壓挺柱,每個凸輪軸的配氣正時均連續(xù)可調(diào)。
3.2 正確的配氣機構(gòu)正時裝配方法:
1)將氣缸體轉(zhuǎn)至垂直向下的位置,如圖4所示
2)按圖5所示裝上正時鏈條滑軌
3)按照圖6所示安裝正時鏈條,注意有銅鏈節(jié)一側(cè)朝向外側(cè),并對準(zhǔn)以下標(biāo)記:
①如圖7所示,將曲軸上的半圓鍵8對準(zhǔn)氣缸體上的正時標(biāo)記9,平衡軸上平衡重上的缺口6對準(zhǔn)氣缸體上的正時標(biāo)記7。
②鏈條上共有四個銅鏈節(jié),其中兩個分別安裝在曲軸正時鏈輪和平衡軸正時鏈輪上,安裝時如圖8所示,銅鏈節(jié)對準(zhǔn)曲軸正時鏈輪前端凹槽內(nèi)的一個凸起,如圖8(a)所示,在平衡軸的鏈輪上,銅鏈節(jié)對準(zhǔn)圖8(b)所示的三個印痕位置。
4)裝配正時箱蓋及發(fā)動機氣缸蓋(因不涉及配正時記號問題,具體裝配方法略)。
1-氣缸蓋罩;2-凸輪軸調(diào)節(jié)器;3-鏈條導(dǎo)軌銷;5-平衡軸正時齒輪;6-平衡軸重塊上的正時標(biāo)記;
7-缸體上的平衡軸正時標(biāo)記;8-曲軸半圓鍵;9-缸體上的正時標(biāo)記
5)裝配凸輪軸調(diào)節(jié)器。安裝凸輪軸調(diào)節(jié)器時,要注意觀察凸輪軸調(diào)節(jié)器上面的標(biāo)記及以下問題:
①首先檢查進氣凸輪調(diào)節(jié)器,左側(cè)進氣凸輪調(diào)節(jié)器上有標(biāo)記L,右側(cè)進氣凸輪軸調(diào)節(jié)器上有標(biāo)記R,安裝時不要裝錯,如圖9所示。在奔馳M272發(fā)動機上,發(fā)動機的左右是按照駕駛員在汽車上的位置來確定的,發(fā)動機在機艙中是縱置的,因此,當(dāng)我們面對發(fā)動機裝配凸輪軸調(diào)節(jié)器時,左手側(cè)裝配帶有R標(biāo)記的凸輪軸調(diào)節(jié)器,右手側(cè)裝配帶有L標(biāo)記的,位于V型氣缸體中部的兩根凸輪軸是進氣凸輪軸,反之外側(cè)的兩根是排氣凸輪軸,圖9所示的兩個凸輪軸調(diào)節(jié)器應(yīng)裝配在進氣凸輪軸上。
②將左右兩側(cè)的進氣凸輪軸調(diào)節(jié)器分別裝在左右兩側(cè)的進氣凸輪軸上,注意要先將鏈條掛在調(diào)節(jié)器上,然后在將凸輪軸調(diào)節(jié)器裝到凸輪軸上,特別是兩個凸輪軸調(diào)節(jié)器中后安裝的那個調(diào)節(jié)器一定要先把鏈條掛在上面,否則因為鏈條長度有限,如果先把凸輪軸調(diào)節(jié)器裝在凸輪軸上,則不可能裝上鏈條。在裝配鏈條時,注意將兩個銅鏈節(jié)掛在涂有藍(lán)色油漆的兩個直齒輪上的輪齒正對的鏈輪齒上(如圖9中的標(biāo)記3,6)。如果是一臺用舊的發(fā)動機,調(diào)節(jié)器上看不到藍(lán)色油漆標(biāo)記可以從標(biāo)記4,5所對應(yīng)的齒輪(不計該輪齒)分別向L和R側(cè)數(shù)輪齒的數(shù)量,左側(cè)的調(diào)節(jié)器向L標(biāo)記側(cè)數(shù),銅鏈節(jié)掛在第8,9兩個齒所對應(yīng)的鏈輪齒上;右側(cè)的調(diào)節(jié)器向R標(biāo)記側(cè)數(shù),銅鏈節(jié)掛在第7,8兩個齒所對應(yīng)的鏈輪齒上。裝配完成后,從發(fā)動機的前面看,效果如圖14所示。
1,8-脈沖輪定位孔;2,7-L,R記號;3,6銅鏈節(jié)安裝標(biāo)記;4,5-與排氣凸輪軸配正時標(biāo)記
③在裝配所有凸輪軸調(diào)節(jié)器時,除了前面有正時標(biāo)記要對正外,在調(diào)節(jié)器的后面,與凸輪軸之間也有標(biāo)記要對正。在凸輪軸上有孔,在裝配時要將凸輪軸調(diào)節(jié)器上的定位銷插入孔中。另外在凸輪軸軸頸和凸輪軸調(diào)節(jié)器的輪轂外側(cè)各有一道標(biāo)記線如圖11所示,在裝配時要讓這兩條線對齊,如果不能對齊,可以在凸輪軸的后端用TORX T60的套頭及T型扳手轉(zhuǎn)動凸輪軸,做這項工作時,最好有兩個人合作進行。
圖10 凸輪軸調(diào)節(jié)器與凸輪軸的裝配標(biāo)記[4]
1-進氣、排氣凸輪軸的裝配孔;2-凸輪軸調(diào)節(jié)器上的定位銷
④將兩個進氣凸輪軸調(diào)節(jié)器裝配好后,裝配排氣凸輪調(diào)節(jié)器。排氣凸輪調(diào)節(jié)器上的直齒輪是由兩部分組成的,因調(diào)節(jié)器內(nèi)部有彈簧,如圖12所示,在自由狀態(tài)下1, 2兩部分在彈簧壓作用下會互相錯位,且可能導(dǎo)致凸輪軸調(diào)節(jié)器會發(fā)生永久性損壞。新的排氣凸輪調(diào)節(jié)器有一根銷子將1,2兩部分互相鎖定,如果是拆卸舊的發(fā)動機,在拆卸兩個排氣凸輪軸挑起器前要用一個直徑3mm的沖子插入蓋板的孔4中將齒1,2相互鎖定,在完全裝好后,才能將銷子或沖子拔出。在裝配時,蓋板孔4應(yīng)該向下,因為左右兩側(cè)排氣凸輪軸調(diào)節(jié)器完全相同,在裝配時,要將圖13中圓圈內(nèi)的兩條線與進氣凸輪軸調(diào)節(jié)器上的;裝配在右側(cè)時,應(yīng)使用圖13中下側(cè)圈內(nèi)的兩條線標(biāo)記,裝配好后如圖14所示。
圖13 排氣凸輪軸調(diào)節(jié)器上的正時標(biāo)記
圖14 凸輪軸調(diào)節(jié)器裝配完成
a-右側(cè);b左側(cè)
6)裝配脈沖輪。每個凸輪軸前面各有一個脈沖輪,排氣凸輪軸的代表符號是A,進氣凸輪軸的代表符號是E,分別是德語中排氣Auslass和進氣Einlass單詞的第一個字母,因此在四個脈沖輪上,左側(cè)的標(biāo)記為AL、EL,右側(cè)的標(biāo)記為AR、ER。在進氣脈沖輪的邊緣有一個圓點,排氣脈沖輪上有兩個圓點,在裝配時進氣凸輪軸上的一個圓點應(yīng)位于排氣脈沖輪的兩個圓點中間,以上所述的標(biāo)記及裝配后的效果如圖15所示。對好正時標(biāo)記后將中心閥安裝到位,注意中心閥的擰緊方向為圖16箭頭所示方向的反向,擰緊力矩為145Nm。
圖15 脈沖輪的裝配
a-右側(cè);b-左側(cè)
以上,是M272發(fā)動機全部配氣機構(gòu)正時標(biāo)記裝配方法,為了進一步確認(rèn)故障,拆開發(fā)動機氣缸蓋罩及氣缸蓋前罩檢查凸輪軸調(diào)節(jié)器基本位置。
3.3 拆除氣缸蓋罩和氣缸蓋前罩檢查凸輪軸調(diào)節(jié)器基本位置
按照發(fā)動機運轉(zhuǎn)方向轉(zhuǎn)動曲軸,直到皮帶輪上的OT后40度標(biāo)記1對準(zhǔn)正時蓋上的標(biāo)記2。凸輪軸調(diào)節(jié)器上的標(biāo)記3應(yīng)指向上方,標(biāo)記4應(yīng)與氣缸蓋表面平齊。
按照上述方法進行查看,發(fā)現(xiàn)左側(cè)氣缸的標(biāo)記位置正確,右側(cè)氣缸的位置略向左側(cè)氣缸側(cè)偏,經(jīng)仔細(xì)檢查,發(fā)現(xiàn)右側(cè)氣缸的銅鏈節(jié)與正確位置延順時針方向錯過了一個齒。凸輪軸傳動齒輪為40齒,提前一個齒等于提前9度,此故障是凸輪軸正時安裝錯誤。
3.4 故障修復(fù)過程
根據(jù)上述檢查,因為左側(cè)氣缸正時標(biāo)記正確,所以可以判定除了右側(cè)氣缸的銅鏈節(jié)與凸輪軸調(diào)節(jié)器的正確位置錯位,導(dǎo)致右側(cè)氣缸排氣凸輪正時標(biāo)記也存在問題外,其他正時標(biāo)記沒有問題,所以僅需要重新調(diào)整右側(cè)氣缸兩個凸輪軸調(diào)節(jié)器與傳動鏈條的相對位置即可,在上面檢查已經(jīng)拆開的部分零件的基礎(chǔ)上,再進行以下步驟進行修復(fù)[7] [8]:
①按照圖16a所示方向,松開右側(cè)兩凸輪軸的中心閥,卸下中心閥及脈沖輪,用橡膠錘從右側(cè)排氣凸輪軸調(diào)節(jié)器的背面輕輕敲數(shù)次,將其取下。
②用拔銷器將右側(cè)兩鏈條滑軌的定位銷拆卸,然后將張緊導(dǎo)軌從正時箱上面拉出。
③用步驟①的方法,將右側(cè)進氣凸輪調(diào)節(jié)器拆下,然后按標(biāo)題2中5)-②步驟中所示,將鏈條上的銅鏈節(jié)與凸輪軸調(diào)節(jié)器重新裝配,再按照步驟5)-③中的步驟將進氣凸輪軸調(diào)節(jié)器裝回到凸輪軸上。
④將張緊導(dǎo)軌安裝入正時箱中,然后再按照5)-④的步驟將排氣凸輪軸調(diào)節(jié)器重新裝配。
⑤按照步驟6)裝配脈沖輪及中心閥,然后將其余部件一一裝配。
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